ОАО «РЖД»: система ИСО 9001 пришла в локомотивное хозяйство

Локомотивное депо Волховстрой Октябрьской железной дороги — одно из крупнейших в системе ОАО «РЖД». Оснащенное самым современным оборудованием, предприятие с апреля прошлого года участвует в пилотном проекте «Разработка и внедрение системы менеджмента качества в локомотивном хозяйстве на уровне требований международного стандарта ИСО 9001». Недавно в Волховстроевском отделении Октябрьской железной дороги побывал с рабочим визитом президент ОАО «РЖД» Владимир Якунин.

Визит состоялся в рамках проведения сетевой школы по организации ремонта тягового подвижного состава. Ежедневно локомотивное депо Волховстрой обеспечивает готовность к эксплуатации 190 электровозов постоянного тока серий ВЛ-10 и ВЛ-15. Предприятие выполняет тяжелые виды ремонтов грузовых электровозов как для Октябрьской, так и для Северной и Северо-Кавказской железных дорог. В депо имеются все виды оборудования и самые современные технологии, используемые при ремонте локомотивов. В ходе внедрения системы менеджмента качества на предприятии была проведена работа по обучению коллектива принципам системы, оптимизации производства на основе анализа с применением статистических методов и выявлением наиболее слабых мест производства. На основе проведенного анализа были разработаны и реализованы корректирующие действия.

С мая нынешнего года с участием консультантов центра «Приоритет» проводится работа по внедрению японской практики 5S и бережливого производства в деятельности депо. В результате проведенных мероприятий по внедрению инновационных технологий и принципов бережливого производства экономия эксплуатационных затрат составит более 6 млн. руб. в год.

Что же такое японская практика 5S? Это 5 ключей к созданию комплексной качественной среды, способствующей повышению производительности, качества и безопасности труда. Система позволяет практически без капитальных затрат наводить порядок на производстве: повышать производительность труда, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма. В результате создаются необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивается их высокая эффективность — в первую очередь за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

В системе 5S особое значение придается тому, чтобы рабочее место было чистым, хорошо организованным и безопасным, что является первым шагом к решению проблем качества. Как считают японские консультанты по управлению, без внедрения системы 5S никакие другие кампании и нововведения, направленные на улучшение условий труда и изготовление отличной продукции, не принесут должного эффекта. Производственные процессы должны быть тщательно разработаны, а их последовательность должна неукоснительно соблюдаться. И прежде всего это относится к организации рабочего места.

Основные принципы системы 5S таковы:
   участие всей команды;
   от устранения неисправностей —к профилактике их;
   от управления по результатам —к управлению процессом;
   упор на выполнение элементарных требований;
   усиление ответственности каждого работника за результаты своего труда;
   понимание инструкций и следование их требованиям.

Внедрение принципов системы 5S и бережливого производства уже доказало на практике свою эффективность. Так, только в электроаппаратном цехе, где осуществляется ремонт электрической аппаратуры электровозов постоянного тока, потери рабочего времени на выполнение производственных операций сокращены более чем на 3300 часов в год.

Основными показателями качества работы цеха является выполнение заданной программы ремонта и снижение числа браков из-за отказов электрической аппаратуры. Помимо принципов бережливого производства, в цехе внедрена оценка качества отремонтированного электрооборудования с использованием комплексной системы контроля (КСК). Она позволяет осуществлять эффективный выходной контроль отремонтированных аппаратов, снижает вероятность влияния человеческого фактора на конечный результат. Экономический эффект от внедрения КСК в электроаппаратном цехе депо составляет 315 тыс. руб.

Гордость локомотивного депо Волховстрой — цех среднего ремонта. Построенный всего три года назад, он оснащен самым современным технологическим оборудованием. Стойло диагностики, например, оборудовано современными лазерными и электронными диагностическими приборами. Цикл ремонтных работ предусматривает полную разборку электровоза с диагностикой и ремонтом каждого узла.

В цехе одновременно могут находиться три локомотива. Вся информация о ходе выполнения сетевого графика ремонтных работ стекается в центр управления ремонтом (ЦУР). Сюда же поступают сведения о наличии переходного запаса запчастей и материалов, расположении локомотивов на стойлах и тракционных путях депо. Ожидаемый экономический эффект от внедрения ЦУР в цехе среднего ремонта — 300 тыс. руб. Кроме того, новшество позволит сократить непроизводительные потери времени и снизить простой локомотивов в ремонте на 1,5–6 часов, в зависимости от объема работ.

Пока внедрен только один из этапов системы — этап пооперационного контроля хода выполнения работ по ремонту локомотива и своевременного принятия решений в случае отклонения от сетевого графика. На каждом рабочем участке имеются киоски считывания информации о полученном и исполненном производственном задании. Информация вводится также с помощью карманного персонального компьютера, выданного каждому мастеру, или персональной магнитной карты слесаря. Наряд-задание каждому слесарю формируется в электронном виде мастером цеха. В течение дня мастер может давать дополнительные задания, для чего ему не нужно лично встречаться с каждым слесарем — достаточно оставить информацию в электронном виде в киоске.

При прохождении локомотива мимо пункта считывания информации САИ ПАЛЬМА, имеющегося перед каждой ремонтной позицией, сообщение о выходе локомотива из ремонта автоматически поступает в ЦУР и отражается на мнемосхеме.

Инновационные технологии внедрены также в цехе текущего ремонта электровозов ТР-1, откуда данные также передаются в ЦУР. Особенностью организации работы в этом цехе является раскрепление всего парка электровозов за ремонтными бригадами по принципу четных и нечетных номеров. Таким образом, каждой бригаде подгоняются на ремонт только постоянно закрепленные локомотивы. Это дает возможность, в соответствии с внедряемой системой качества, разделить зоны ответственности персонала и повысить качество ремонта машин. С прошлого года цех вышел на заданные объемы ремонта, что позволило полностью ликвидировать перепробеги электровозов между ремонтами. Благодаря внедрению современных технологий, японской практики 5S и бережливого производства удалось снизить трудоемкость ремонта на 4% и его себестоимость — на 5%.

Одним из требований международного стандарта ИСО 9001 является отслеживание жизненного цикла продукции. Для этого в 2007 г. на складе депо введена в эксплуатацию автоматизированная система учета «АСУ — депо штрих-код», которая позволяет обеспечить контроль за установкой оборудования на электроподвижной состав, наличие и качество товарно-материальных ценностей. Кроме того, это дает достоверную картину о себестоимости ремонта и позволяет по предварительным расчетам существенно снижать эти расходы.

Итак, помещение склада делится на несколько зон. Желтой полосой выделена позиция неидентифицированной продукции. Отдельно стоят стеллажи, на которых хранятся годные к использованию запчасти и материалы.

Вся поступающая на склад новая продукция, которой надлежит пройти входной контроль, располагается в желтой (буферной) зоне и не выдается в цеха, на нее наклеивается стикер «В ожидании». При получении удовлетворительных результатов входного контроля на продукцию наклеивается стикер зеленого цвета «Принято». Информация о поступившей продукции (стоимость, количество, результаты входного контроля, место расположения на стеллаже и пр.) заносится в программу АСУ, распечатывается и наклеивается на продукцию в виде штрих-кода.

Если же по результатам входного контроля продукция признается неудовлетворительной, на нее наклеивается стикер красного цвета «Брак».
Все эти операции: проведение входного контроля, четкое разделение потоков поступающих запчастей и материалов, возможность проследить жизненный цикл используемой продукции — позволяют существенно снизить риск применения некачественных комплектующих при ремонте электровозов. Это увеличивает надежность электроподвижного состава в эксплуатации, что в конечном итоге направлено на реализацию целей по повышению качества работы локомотивного хозяйства.

Внедрение штрих-кодирования дает и немалый экономический эффект. Так, в моторвагонном депо Металлострой итогом применения этой системы учета стала экономия средств в размере 26 млн. руб. в год.

Техническое перевооружение локомотивного депо Волховстрой продолжается. В этом году введен в эксплуатацию модернизированный колесно-токарный станок А-41, являющийся аналогом колесно-токарного станка U-2000 немецкой фирмы «ХЕГЕНШАЙТ». Новый станок позволяет проводить восстановление колесной пары без снятия ее с локомотива. При модернизации станка были обеспечены автоматизация измерения обрабатываемых поверхностей колесной пары и оптимизация процессов резания, что позволило повысить качество обработанной поверхности и снизить влияние человеческого фактора.