Место, где стригут белых медведей

Торговая марка теплоизоляционных материалов на основе штапельного стекловолокна, известная ныне как URSA, ассоциируется с белым медведем — эти надежно защищенные от холода звери, изображены на логотипе и на имиджевой рекламе компании. Когда наш корреспондент посетил производственную площадку компании URSA в г. Серпухов Московской области, то дружный рев центрифуг — дисков фильер, на которых производится известное стекловолокно URSA, навел ассоциацию несколько игривую, но вполне гармонирующую с фирменным стилем компании: наверное, именно так будут реветь настоящие белые медведи, если кто-то попытается устроить им парикмахерскую. И поэтому нашей серьезной статье мы дали не самое серьезное заглавие.

Несколько наблюдений. Главное впечатление от поездки — это два непрерывных потока минеральной ваты, которые многометровыми полосами параллельно текут по цеху на участок упаковки. Кажется, людей в цеху совсем немного — плотность заселения российского предприятия была бы, пожалуй, раз в пять-шесть выше. Каждый рабочий — в фирменной спецовке: хотя о «фирменном стиле» говорят все российские компании, выдержать его на уровне вывески, спецовки, упаковки готово не каждое предприятие. Движения рабочих доведены до автоматизма — без суеты, но и без малейшей задержки... Так выглядит современное предприятие, ведущее успешный бизнес в России, и намеренное развиваться дальше. О предприятии рассказывает руководитель производственной площадки в Серпухове Сергей Нежданов.brown field

— Официально завод был запущен 11 сентября 2003 года. Производство возникло на месте brown field — «коричневого поля», т.е. подготовленной промышленной площадки бывшего комбината строительных конструкций. Эта территория интересовала несколько компаний, в т.ч. наших конкурентов, но в результате площадка досталась URSA. Это 6 гектар территории, с тремя блоками А, B, C и административным корпусом. Блок А первоначально использовался как склад сырья и материалов, блок B — производственный цех, С — склад готовой продукции. Также в нашем распоряжении есть склад, где хранятся упаковка, запчасти и материалы. Несомненное преимущество brown field перед «чистым полем», green field — в том, что на территории уже есть объекты инфраструктуры, выделены лимиты, заключены договора с поставщиками энергетических ресурсов. После некоторой модернизации, в цехах было размещено технологическое оборудование: печь, фидеры, линия транспортера и полимеризации, упаковочное оборудование. Значительный объем работ был выполнен для размещения печи и фидера — для локализации разлива стекломассы, в случае аварии, под ними были выстроены бассейны из огнеупорной керамики. Были модернизированы фундаменты цеха под несущие конструкции фидеров, упаковочного оборудования, дренажной системы. Был проведен и ремонт кровли. Часть корпуса, где находятся печь и рекуператор, была надстроена. Были увеличены проемы для проезда транспорта, модернизирована система освещения.

— Как правило, одна из линий напряжения между предприятием и местными властями — экологическая составляющая. Насколько быстро удалось провести «экологические» параметры проекта?

— Когда проходит утверждение проекта такого уровня, он подвергается огромному количеству согласований. Известно, что российские экологические нормативы являются одними из самых строгих в мире. Так как наша компания является законопослушной и чтит все кодексы, в том числе природоохранный, мы подошли к выполнению экологических требований со всей серьезностью и обеспечили экологическую безопасность предприятия для окружающей среды. Сегодня мы можем гордиться нашим электрофильтром, который очищает газы после стекловаренной печи — он полностью улавливает механические взвеси и газы, отходящие от стекловаренной печи. Основное, что выбрасывает наша труба в атмосферу — это белый водяной пар. На предприятии создан замкнутый цикл по технологической воде — она не сливается, а проходит очистку и используется повторно.

Энергия для успеха

— А не возникло ли противоречий с выделением энергетических ресурсов?

— На площадку уже были подведены газ и электроэнергия. В нашем технологическом процессе задействованы и газ, и электроэнергия. Газораспределительную подстанцию мы почти не модернизировали, лишь поменяли приборы учета, чтобы более точно платить за расход газа, и сделали подводку к новому производственному оборудованию. Что касается электроснабжения, нам пришлось отказаться от использования имевшейся подстанции — она обеспечивала напряжение в 600 вольт, а нам требовались 400. Поэтому мы предпочли проложить кабель от трансформаторной подстанции молокозавода, где в настоящее время занимаем несколько ячеек. На данный момент имеющихся 5 МВт мощности хватает, однако если учитывать перспективы дальнейшего расширения производства стекловолокна, то 5 МВт недостаточно: для производства 40 тыс.т, которые мы выдаем на данный момент, 5 МВт хватает «в обрез». Если же мы хотим выйти на объем в 53 тыс. т, то потребуется новая подстанция.

— Как правило, энергетики требуют в таком случае инвестировать в создание новой подстанции, что резко удорожает модернизацию производства…

— Сейчас мы рассматриваем возможность решить эту проблему более приемлемым путем: на данный момент в строительстве новой подстанции нуждается расположенный рядом город Серпухов, в частности новый микрорайон Дворики. В случае, если администрация города договорится с Мосэнерго о строительстве этой подстанции, мы сможем задействовать часть ее мощностей для развития нашего завода. На данный момент мы регулярно встречаемся, ведем переговоры по этому объекту. Этот вариант, безусловно, более привлекателен, чем самостоятельное строительство подстанции на средства компании. Генеральным инвестором в строительство подстанции выступает Московский электрозавод, и сейчас мы ведем переговоры о сроках начала строительства.

— Имеется ли линия резервной подачи электропитания?

— На данный момент физически кабелей два, однако оба они задействованы на полную мощность. Поэтому мы активно работаем над повышением «энергетической безопасности» производства.

— А рассматривалась ли возможность создания собственного электрогенерирующего хозяйства? Ведь газом площадка обеспечена, и, возможно, компании окажется удобно отказаться от услуг одного из энергетических монополистов, хотя и в пользу другого…

— На моем прошлом месте работы, фабрике «MARS», руководство пошло именно по этому пути. На предприятии стояла комбинация дизельных и газовых генераторов, и предприятие было полностью автономным в плане электроснабжения. Однако детальные подсчеты показали, что это более дорогостоящий путь, чем использование централизованной поставки энергии: нужно учитывать расходы на эксплуатацию, необходимость наличия 20–30% резервных мощностей на периоды обслуживания и ремонта. Практика же показала, то централизованное электроснабжение более надежно. Поэтому мы имеем лишь необходимый минимум собственных генерирующих мощностей, которые предназначены для системы жизнеобеспечения производства в случае аварийного отключения — это питание вентиляторов, которые ведут отсос газов из печи, систем охлаждения фидеров и придонных электродов. Также предусмотрено аварийное включение газовых горелок, которое обеспечивает поддержание достаточной температуры в печи.

Не надежный запас, а надежные партнеры

— Планируете ли увеличить «экономическую безопасность» производства за счет освоения собственной ресурсной базы — в части, касающейся минеральных материалов?

— Нет и даже не ставим такой цели. Напротив, мы ведем работу на снижение запасов исходных материалов: поддержание больших объемов на складе отрицательным образом сказывается на нашем рабочем капитале: денежные средства можно использовать более эффективно. Мы стараемся иметь не надежный запас, а надежных партнеров, которые обеспечат нас всем необходимым в нужном объеме.

Главный поставщик связующего, фенолформальдегидных смол — компания Metadynea OY (Финляндия). Их качество и уровень сервиса нас устраивают, причем мы постоянно совместно работаем над совершенствованием рецептуры, планируем совместные исследования. Однако последнее время цена на фенолформальдегидные смолы выросла, что заметно сказалось на нашей себестоимости. Поэтому мы прорабатываем вопрос и с российскими поставщиками. Однако первый опыт работы нас не устроил: смола, доставленная нам российским поставщиком, пришла недопустимо высокой температуры, а это может очень плохо сказаться на ее свойствах…

Один из важнейших для нас материалов — песок, из которого варится стекломасса. Это не самый дорогой материал, но его наличие критично для непрерывного производства, поэтому у нас хранится страховой объем на10 дней производства. Мы поддерживаем отношения с несколькими поставщиками песка, и сырье буквально «с колес» поступает на силоса, из которых направляется на технологический процесс. Главные требования к песку — он должен быть сухим и иметь минимум примесей — всего, кроме кремния. Основной поставщик — Воскресенский карьер, с которым работает несколько поставщиков. Продукция нас по качеству устраивает. Песок доставляется в автоцистернах, разгрузка осуществляется пневматическим оборудованием.

Еще один важнейший компонент производства — доломитово-извесняковая мука, которую производит завод в Ногинске. Ранее она поставлялась мешками по 50 кг, теперь — в однотонных упаковках. Мы сейчас также работаем над тем, чтобы перейти на поставку этого сырья в автоцистернах: это значительно сократит наши расходы и позволит нам не держать больших запасов. Вообще основная задача в оптимизации логистики — перейти на bulk delivery — закупку больших объемов сырья и материалов, которые хранятся на складе нашего партнера и доставляются на производство небольшими требуемыми партиями в установленные сроки. Один из таких складов создан для хранения соды, используемой в составе шихты. С компанией-поставщиком заключен контракт на сервис, мы получаем сырье на адрес партнера, а он несет ответственность за разгрузку, хранение, систему отчетности и выставление претензий. Это первый шаг по созданию модели, которую мы надеемся внедрить в недалеком будущем.

— Интересно: ведь большинство заводов стремится удалить цепочку посредников — кто из соображений минимизации добавленной стоимости, кто — разочаровавшись в обязательности партнеров…

— Действительно, иногда кажется, что сокращение цепочки поставщиков удешевляет продукцию, но весь вопрос в корректности подсчетов. Мы стремимся не работать с монополистами, которые стремятся вести отгрузку вагонами и эшелонами. Помню, насколько неэффективно шла работа при такой организации снабжения –в штате не было достаточно людей, и при приходе состава приходилось «срывать» людей из рабочей смены и направлять на разгрузку вагонов. Это вредило эффективности труда людей, задействованных на производстве — ведь они должны быть сфокусированы именно на своей главной задаче, выпуске качественной продукции. По этой же причине мы отказались от значительной части собственного автопарка, который предназначался для совершения деловых поездок, но на поверку использовался неэффективно.

Что же касается обязательности поставщиков, то одно время проблемы были, но мы регулярно проводим аудиты, контролируем производство и условия хранения наших материалов, и в результате настраиваем поставщиков на работу по требуемым стандартам. Сегодня мы довольны качеством услуг, которые предоставляют нам эти компании. Это и хранение сырья, и предоставление транспорта, в том числе нужного не постоянно, а время от времени — например, грузоподъемной техники. Когда работа выстроена на языке партнерства и доверия, то работать приятнее. И еще приятнее видеть, как развиваются твои партнеры и как ты сам помогаешь им в этом.

Развитие по плану

— Вы отметили, что намерены выйти на объемы в 53 тыс. куб. м минваты. Что потребуется для развития производства?

— На данный момент площадей нам хватает. Еще на стадии проектирования первой линии стекловаренная печь планировалась с большим запасом мощности, под вторую линию. Фактически на данный момент она используется чуть выше проектной мощности, и мы можем увеличить ее мощность с официальных 105 до 120 т в сутки (это, разумеется, согласовано с поставщиком оборудования). Однако для достижения объемов в 53 тыс. т стекловолокна этой мощности недостаточно, поэтому стекловаренная печь потребует определенной модернизации. Так как в 2008 г. она должна будет остановлена для капитального ремонта, мы сможем увеличить площадь «зеркала» — пола — в период ремонтных работ, и получать больший объем стекломассы.

Если же в перспективе речь пойдет о создании производства экструдированного полистирола, то нам потребуются более серьезные инвестиции — в том числе в строительство новых цехов, и, скорее всего, расширение территории. Но территориальные резервы здесь имеются, и думаю, что в случае принятия соответствующего стратегического решения мы сможем сделать это за счет территории бывшего комбината стройматериалов.

— Насколько гибко на сегодняшний день завод способен реагировать на капризы рынка? Известно, что сейчас востребована в основном экономичная вата M-11. В случае, если рынок внимет призывам маркетологов (которые в том числе звучали со страниц нашего журнала) и предпочтет вату плотностью 40 кг на куб.метр, как быстро может быть перенастроен завод?

— Мы можем выпускать спектр материалов плотностью до 60 кг на куб.м, и перенастройка не является существенной проблемой. Для более плотных сортов, возможно, потребуется новая камера полимеризации — установить ее не проблема. Но в основном мы рассчитываем свои силы на М-11, основной продукт, который составляет до 65% в объеме продаж.

— А если клиенту потребуется нестандартный материал — по плотности, типоразмеру? И нужно 20-30 «кубов»? И притом «вчера»?

— Если «вчера», то скорее всего этот клиент неправильно работает. Мы — приверженцы четкого планирования. Как правило, большинство продуктов, которые требуются, находятся в числе «Топ-10», десятке самых продаваемых продуктов URSA, а их запас мы постоянно поддерживаем на складе. Но если клиенту вдруг захотелось получить продукт «вчера», виноват он или нет — то стремимся пойти ему навстречу. Варьируем размерный ряд, плотность. Допускаем выпуск мелких серий весом до 1–2 тонн (в кубометрах минеральной ватой не оперирую).

Ставка на квалификацию

— Откуда были набраны рабочие, ИТР?

— До 90% персонала — жители Серпухова и его окрестностей — Протвино, Пущино, ближних деревень. Последнее время мы сократили количество неквалифицированных работников — грузчики, водители, разнорабочие. Привлекаем квалифицированных работников, ориентированных на производство. Однако несмотря на высокий культурный и научный потенциал Серпухова и особенно Протвино, не могу сказать, что сегодня мы полностью удовлетворены местным рынком труда, потому что хотя Серпухов сегодня почти «сто первый километр», это не проблема для самостоятельной и мобильной части населения — они выезжают на работу в Москву, где могут заработать немалые по местным понятиям деньги, и многие приезжают в Серпухов лишь на выходные. Наша задача доказать, что можно зарабатывать неплохие деньги, не уезжая из Серпухова, что можно развиваться и расти на нашем производстве. Поэтому найти людей нам непросто, мы ведем серьезный отбор персонала, оценивая профессиональные и личные качества потенциальных сотрудников. Важна способность к росту, расширению умений и обязанностей, готовность работать интенсивно. Если человек не отвечает нашим требованиям, приходится расставаться. Мы планомерно обучаем и развиваем персонал, учим работать в команде, стремиться к достижению общего результата. Сегодня мы ввели более справедливую систему оплаты, когда сотрудники получают не только фиксированный оклад, но и премию, размер которой определяется по эффективности работы всего коллектива. Таким образом мы мотивируем сотрудников заботиться о качестве продукции, о производственной эффективности, а также ощущать причастность к общему делу и сознавать свое влияние на достижение поставленных целей и задач.