Череповецкий промышленный узел.

Повышение цен на металл, несмотря на однозначно отрицательную реакцию со стороны большинства строительных и иных потребляющих металл организаций, имело как минимум одно благотворное следствие для строительной отрасли. Дело в том, что металлурги всей страны, и «Северсталь» в частности, получили возможность активизировать вложения в реконструкцию производства и развитие новых видов бизнеса. Как следствие, строительные и монтажные организации Череповца и страны в целом, ориентированные на обслуживание металлургической отрасли, получили весьма чувствительный толчок к развитию.

Согласно утверждению, опубликованному на сайте компании, инвестиционная программа ОАО «Северсталь» до 2012 г. оценивается в $1 млрд. и направлена на изменение структуры сортамента в сторону продукции высоких переделов. Это производство высококачественного оцинкованного листа для автомобилестроения совместно с европейской группой Arcelor; производство штрипса для труб большого диаметра на стане «5000» в Колпино Ленинградской области; перевод сортового проката на непрерывное литье заготовки, ряд производств конечного продукта. Однако для обеспечения полного цикла производства, независимого от внешних поставок, потребовались серьезные инвестиции в начало технологической цепочки: коксохимическое производство и доменный цех. Эта публикация посвящена, в основном, коксохимическому производству, реконструкция которого уже разворачивается.

     
     
К истории местного кокса

Решение о строительстве Череповецкого металлургического комбината было принято до войны, но реализация его началась в 1950-х гг.(вначале помешала война, затем страна восстанавливала разрушенные производственные мощности). Днем рождения Череповецкого металлургического завода (затем комбината, а впоследствии ОАО «Северсталь») стало 24 августа 1955 года,когда был выдан первый череповецкий чугун. А днем рождения коксохимического производства (КХП) на комбинате стало 12 февраля 1956 г., когда был «испечен» первый коксовый пирог. В том же 1956 г. была пущена коксовая батарея №2, через год — батарея №3, в 1958 — №4. Мощность каждой батареи составила 460 тыс. т продукции в год. Затем создаются батарея №5 (1963 г.) и №6 (1966 г.) — их мощность составляет уже по 690 тыс. т. В 1972 г. вырастают батареи №7 и №8, а в 1978 и 1979 гг. — №9 и №10 мощностью по 730 тыс. т каждая. Трудно сказать, какие объемы выдачи кокса были бы освоены — и более чем вероятно, что на комбинате началось бы строительство «миллионников», — но затем на долгое время дальнейшее строительство было остановлено. Только в 1993 и 1994 гг. был осуществлен капитальный ремонт — фактически, перекладка заново — батарей №5 и №6. И лишь в 2004 г. была активизирована программа по реконструкции коксохимического производства. Почему?

Сани готовят зимой

Остановимся на этом более подробно, чтобы снять вопрос строителей и производственников о причинах повышения цен на металл. Одним из важнейших факторов стал рост цен на энергоносители, что привело к повышению стоимости добычи сырья. Другая причина — в мировом кризисе коксового рынка.

Ничто не предвещало грозы: цены на кокс были вполне разумны, а небольшие дополнительные объемы сырья было выгодно закупать на Украине и в Китае. Потребность в производстве кокса резко возросла в 2002–2004 гг., когда в мире обозначилось повышение спроса на сталь. Для ликвидации дефицита кокса мощностей на производствах России и Украины не хватило.

Реальная причина роста цен в том, что спрос на коксующийся уголь опережает предложение. Но к «эффекту домино» на рынке кокса, как отмечают эксперты, привело резкое ограничение экспорта из Китая, который отправлял в прошлом году 14,5 млн. тонн кокса и обеспечивал половину оборота мирового рынка этой продукции. В этой стране, сохраняющей принципы плановой экономики, действует система квот и лицензий, ограждающих интересы китайских потребителей (а металлургия в Китае является своеобразным предметом культа — вспомним программы по строительству доменных печей времен Председателя Мао). Поскольку Китай увеличил в прошлом году выплавку стали на 20%, власти стали более активно ограничивать экспорт, и мировые производители испытали трудности с коксом. Как следствие, стоимость тонны кокса выросла со $120 в 2003 г. до $450 в настоящее время.

Ряд европейских производств кокса был непредусмотрительно закрыт в конце 1990 и начале 2000 гг., по причине ужесточения экологического законодательства. Например,  в 2000 г. итальянская металлургическая компания полного цикла Riva закрыла два коксовых производства, а в 2002 г. значительно сократила производство на комбинате Taranto и была вынуждена импортировать до 1,2 млн. т кокса в год. Пример поучителен, потому что в результате кризиса эта компания снизила производство стали. И он не единственный — сходные проблемы испытали все металлурги, не имеющие собственных мощностей по производству кокса.

По оценкам специалистов, в 2005 г. цены на коксующийся уголь могут вырасти еще на 60%. Стремясь сохранить конкурентоспособность на международном рынке стали, российские металлурги взялись за реконструкцию мощностей, что привело к частичному сокращению производства кокса.

Так, ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат», входящее в группу «ЕвразХолдинг», за 6 месяцев 2004 г. уменьшило производство кокса на 3,5% (до 1,647 млн. т) по сравнению с соответствующим периодом 2003 г. В 2004 г. в реконструкцию коксохимического производства предприятие запланировало вложить до $20 млн. Цель реконструкции — самообеспечение коксом, потребность в котором резко возрастет с вводом в эксплуатацию в 2005 г. доменной печи №2. Коксовые батареи (KБ) 1, 2 были остановлены в 1991–1992 гг. в связи с полным физическим износом огнеупорной кладки и оборудования. В 1998 г. началась реконструкция кб-1, но по экономическим причинам работы были прекращены, КБ-1 была законсервирована, и  работы продолжились лишь в этом году. Строительство КБ-2 будет развернуто в следующем году, а ее пуск — в 2007 г. «Новокузнецкий металлургический комбинат», тоже входящий в «ЕвразХолдинг», за январь–июнь 2004 г. уменьшил производство кокса на 3,5% (до 581,3 тыс. т) по сравнению с аналогичным периодом 2003 г.

К реконструкции коксохимпроизводства приступил и Новолипецкий комбинат (НЛМК) — реконструируется блок батарей №№1–4. Ввод в эксплуатацию химического блока запланирован на 2005 г. В 2004 г. НЛМК произведет 3,7 млн. тонн собственного кокса для доменных печей, а также 420 тыс. т сопутствующей продукции КХП, применяемой в различных отраслях экономики.

А что на «Северстали»?

Коксохимическое производство на «Северстали» не развивалось с середины 1990-х гг. Сегодня, с учетом перспектив выбытия изношенных мощностей, необходима коренная модернизация мощностей. Первой реконструируется КБ-3. Полная стоимость этих мероприятий превышает $31 млн. Новая батарея будет аналогична по мощности, но ее отличие от прежнего агрегата — высокая степень автоматизации технологических процессов. Внедрение АСУ ТП теплотехнического режима коксовой батареи позволит обеспечить стабильно высокое качество выпускаемой продукции, будет способствовать экономии тепла на коксование. Реконструирукция установки сухого тушения кокса с увеличением производительности камер тушения с 50 до 60 тонн в час позволит тушить весь получаемый с батареи кокссухим — экологически более чистым способом и выработать дополнительное количество пара. В комплексе третьей батареи предусмотрено строительство природоохранных объектов, которые позволят снизить нагрузку на окружающую среду. С этой целью на новых мощностях предусмотрена беспылевая выдача кокса — ее внедрение при реконструкции КБ-5 и КБ-6 позволило сократить на 700 тонн в год выбросы коксовой пыли в атмосферу. В дальнейшем, согласно программе развития компании, в целях модернизации коксовых мощностей, а также дальнейшего снижения нагрузки на экологию ОАО «Северсталь» планирует провести поэтапную реконструкцию КБ-4 и КБ-7.

Абсолютное большинство коксовых батарей СССР, а также ряд зарубежных объектов были созданы усилиями коллектива Треста «Коксохиммонтаж». Не исключение и «Северсталь». Сегодня, когда в сжатые сроки требуется реконструкция производства, тресту пришлось вновь заняться своей профильной задачей.

Думаю, что все получится

О критериях выбора подрядчика и задачах, стоящих перед трестом, мы попросили рассказать зам. руководителя коксохимического производства ОАО «Северсталь» Вадима Евгеньевича Германова.

— При выборе генерального подрядчика для строительства третьей коксовой батареи мы смотрели в первую очередь на опыт подрядчика и наличие квалифицированных кадров. Выбор пал на «Коксохиммонтаж», потому что именно этот трест — так исторически сложилось — построил все 10 коксовых батарей Череповца. Это единственная организация, способная осуществить реконструкцию объектов, которые уже длительное время не строились. По большому счету, искать новую фирму смысла не было: коксовая батарея не тот агрегат, на котором нужно ставить эксперименты.

К сожалению, в течение последних 10 лет коксохимическое производство в Череповце не развивалось — это не только наша, но и всероссийская тенденция. Когда-то у нас было 10 коксовых батарей, сегодня осталось 7, и пришло время реконструкции. В течение 2004 года мы ведем работу на 3-й коксовой батарее — фактически это ее полное воссоздание на старом фундаменте. Мощность ее, как и прежде, будет составлять 460 тыс. тонн в год, она будет работать в связке с 4-й батареей. Планируем закончить строительство в конце 2005 г., далее наш план предусматривает перекладку 4-й и 7-й батарей. Пока это планы, что будет конкретно — покажет время. Что касается «ноу-хау», то батарея, с нашей точки зрения, будет очень хорошо автоматизирована (будет применена наиболее современная автоматизация). Проведен тендер на поставку коксовых машин, который выиграла югославская фирма «Гоша». Для нас это относительно новый поставщик, и хотя мы раньше закупали у них некоторые машины, полный комплект приобретается впервые. Нас устроило и качество, и сроки, которые являются для нас одним из главных критериев.

— Насколько, после «безвременья» в коксохимическом строительстве, заметна потеря квалификации подрядчиками?

— Наиболее заметны трудности в среде проектировщиков. Это связано с тем, что длительное время загрузки не было, и сегодня, когда реконструкцией производства занялись многие металлурги России и Украины, «Гипрококсу» приходится тяжело. Тем не менее мы вынуждены ставить жесткие сроки и работать «с листа». Получив чертежи на строительную часть буквально сегодня, уже завтра мы приступаем к строительству.

— А строители и монтажники готовы к работе в таком жестком темпе?

— Небольшой ропот есть: традиционно вначале разрабатывался проект, затем некоторое время он обдумывался… Но сегодня время диктует свои условия — мы ждать не можем, поэтому работаем «с колес». И думаю, что все получится. Для Череповца «Коксохиммонтаж» всегда оставался надежным подрядчиком — на стройке их всегда отличала организованность и высокая квалификация рабочих и ИТР. Они никогда не ищут «крайнего» — всегда стараются найти решения проблем в первую очередь у себя, а потом уже «на стороне». В работе принимают участие все подразделения треста «Коксохиммонтаж» в Череповце, работу их координирует созданная дирекция по строительству с ее молодым и энергичным директором Игорем Лапиком. Также нужно отметить «Первый Коксохиммонтаж», который традиционно занимается работами на «Северстали», и «Коксохиммонтаж-2».  Особо хочу отметить его директора В. С. Зо-рина — человека старой закалки, который, не считаясь ни с какими трудностями, всегда готов прийти к нам на помощь. Появляются здесь и московские руководители, «генералитет» треста, — на ответственных этапах работы мы видим здесь иВ. А. Фуфаева, и Б. М. Юдинцева.

Сам, но не без помощи

Разговор о задачах, которые стоят сегодня перед трестом, мы продолжили с молодым и энергичным руководителем дирекции по строительству «Трест Коксохиммонтаж Череповец». И. Лапиком. 

— Игорь, для чего понадобилось создание дирекции, ведь в Череповце существует три профильных подразделения ЗАО «Коксохиммонтаж»: два монтажных и Управление механизации?

— Дирекция не нахлебник, а помощник для производственных подразделений. Объем работ здесь очень велик, и никому из управлений в одиночку справиться с ним не под силу, поэтому для работ привлекаются организации из всех регионов. Для руководства проектом, координации работы подразделений и взаимодействия с заказчиком была создана дирекция с функциями генерального подрядчика. Мы осуществляем сметно-договорные функции (за исключением права подписи договоров), ведем подготовку производства, осуществляем непосредственное руководство работами. Управленческий аппарат дирекции насчитывает 14 человек. Участок подготовки производства — порядка 40 чел., в настоящее время они занимаются приемкой и сортировкой кирпича.

В результате заказчик и трест выигрывают в организационном плане — это оперативность решения вопросов, в т.ч. финансовых. Решая вопросы оплаты и поставки материалов через Москву, мы растянули бы сроки выполнения работ, что отра-зится на полученной прибыли.

— Чем лично Вас, а также  и ваших коллег привлекла работа в тресте? На объектах такого уровня высок уровень личной ответственности. Вы, при возрасте в неполные 30, считаетесь молодым директором; тем, кто строил коксовые батареи, уже за пятый десяток…

— Трудности в работе есть, были и будут, без них не бывает работы. «Коксохиммонтаж» — многолетний сплоченный коллектив, здесь все профессионалы. Естественно, возрастной барьер есть, но приходящая сюда молодежь перенимает опыт старшего поколения, и это стирает противоречия. Я сам начинал работу в монтажной бригаде и своими руками поучаствовал в монтаже;затем мне было поручено руководство объектом и лишь потом более крупные задачи. Почему приходят в трест другие — обо всех судить не могу, но лично мне нравится мобильность и сплоченность коллектива, его давняя история. Организация не развалилась благодаря профессионализму управленческого состава и его рядовым работникам. Здесь все зависит от личных, деловых и профессиональных качеств — каждый строит свою работу и карьеру сам, но не без помощи всего коллектива.

— Вам пришлось пройти ряд строительных площадок. Не тяжело ли раз в полгода менять рабочее место?

— В какой-то степени постоянные выезды и оторванность от дома тяжелы, но в то же время работать в регионах интересно. На одном месте столько опыта не получишь. Наиболее весомый опыт дается именно такими поездками, разноплановой работой. Самая большая трудность не переезды, а время сдачи объек-тов, когда приходится работать сутками.

— А чего не хватает после вуза? Чему «не доучили»?

— Преподавание технических дисциплин осталось на высоком уровне, но хотелось бы внесения определенных новаций — в частности, больше гуманитарных дисциплин, особенно иностранных языков. Сегодня основной упор делается на техническую подготовку, тогда как важно готовить менеджеров, способных осуществлять управление проектами.